行业新闻

尊敬的各位行业专家、各位同仁：

大家下午好！我是来自上汽通用五菱股份有限公司的李卓，五菱大家比较清楚，五菱需要什么人民就造什么的五菱宏光，今天给大家简单分享一下我们在整个数字化方面的思考。

中国汽车工业进入大变局、大挑战、大机遇

首先看一下整个行业的中国汽车行业工业格局，进入了大变局、大挑战时代，整个行业现在进入了第三周期，行业调整期，这个过程中整体行业不会处于快速的增长，它会进入箱体震荡期。

第二人工智能5G的技术促使下，整个行业信息化和工业化会加速融合，在能源革命和经济革命共同作用下，整个汽车行业都在经历着快速的变化：

1.行业竞争形态。

2.产品需求。

3.企业制造响应效率。

4.企业经营模式。

我们看一下新能源汽车行业的渗透率，到了今年整个新能源汽车行业的渗透率已经到了41.9%，在刚刚过去的6月份渗透率已经到了48%，意味着整个新能源的销量已经发生了非常快的变化。

新能源加速发展，用户追求个性化、多样化消费

在新能源快速变化的情况下，用户的需求也出现了多样化、个性化的需求，例如说移动睡舱、大玩家还有宝贝之家等等，对整个新能源车的需求，用户有非常多的多元化需求。

数字化转型是促进汽车行业高质量发展的必由之路

新能源快速发展以及用户需求多元化情况下，数字化转型才是整个汽车行业发展的必由之路。数字化转型有两点：

1.对内：对于内部来说，产品、制造、销售模式发生变革。

2.对外：规则、生产要素、产业边界也会发生变化。

汽车产业链规模大

在整个汽车行业，汽车全产业链是一个非常大规模的产业，它有着超长、超大的产业链规模，对于我们企业来讲，我们涉及到国内四大基地，国外两大生产基地、六大生产基地的规模，总共零部件供应商将有1800家，这是一级还有主要二级，还会涉及到更加下游的三级、四级供应商，对于车辆来讲一辆车要完成需要上万个零件，如果这辆车做完之后要发运到整个全国以及全球的话，会涉及到多家经销商，在极其庞大的产业链规模下面，整个产业链数字化怎么做呢？

如何实现用户、厂商、供应商共赢——我们的思考

如何来实现从厂商到用户以及到供应商之间的共赢，我们也有一些自己的思考，主要的比较简单的点就是要围绕着实际的业务制定相应的算法研究整个新能源，智能制造的新技术。

数字化赋能智能制造整体思路

数字化转型赋能我们整体制造的思路，我们是基于整个EODP平台，这是内部大数据平台的缩写简称叫卓越运营数字化平台，基于这个平台直连用户端拉动上下游实现库存和供应链的精准管理以及与我们各个基地之间智能制造、工厂智能排产快速实现用户订单的交付以及个性化定制，这个是我们个性化定制这块用户需求车型，会涉及到很多小的MINI车，增强用户的体验，真正实现精准排产、高效协同。

EODP卓越运营数字化平台

要实现整个数字化转型的思路，我们基于整体的业务逻辑打造了公司内部运营的EODP平台（卓越运营数字化平台），这个平台主要以用户需求以及市场的实际销量为基准，拉动整体上下游，会涉及到五个很重要的部分：

第一，对市场的准确判断，销量精准预测。

第二，基于用户的需求我们如何制定内部对工厂的生产需求，基于这个需求如何因为与供应链之间的高效协同进行整个物料齐套。

第三，物料齐套。

第四，智能排产。整个过程会涉及到全公司内部与外部跟销售、生产、物料相关的所有决策系统。

数智赋能精准排产

在整个过程中，用户需求精准的定义之后，物料供应满足之后如何实现精准排产，精准排产过程中我们会涉及到六大生产基地，基地之间如何匹配、如何实现最大化产能利用率，会涉及到智能排产的模型。

这个模型智能排产模型主要基于车型的需求以及整体的工厂工作模式还有生产的节拍以及不同产线的产能损失，考虑这五个因素之后进行各基地的产能匹配，基于用户实际车型优先级和配置优先级情况下，作为重要的约束条件，最终输出每个基地、每条产线精准排产方案，实现产能利用最大化，基地均衡排产。

决策中心：从运营支持向运营决策转变，企业经营决策有“数

整个EODP大数据平台运营情况下面，也是从运营的支持到公司向决策的转变，实现企业经营的有效，在销量预测模块刚才讲了是基于用户实际需求进行市场的预测，整个当今平台对销量预测颗粒度可以实现95%，在需求这一块可以提前16周的需求去下发给供应商，精准匹配零部件的需求物料，物料齐套这块基于精准地匹配计算开发了物料齐套模型。这套模型从重点零件到了全部总层级零件匹配真正实现物料的尽其所用不浪费。

智能排产这块通过刚才上面看到智能排产模型，能够做到产能利用率在90%以上，并且各大基地之间的产能偏差率也在小于10%，真正做到均衡排产。

运营监控这一块，这方面能够实现品种输出满足率在90%以上，因为有些生产要做一些提前预排产，所以在满足情况下面，更大程度提升整个品种满足率。

LIM精益制造工厂实现高效生产

在整个智能排产方案做完之后，落地的话要涉及到整个生产过程，在这个过程中我们去年的10月份也是建成了以岛式生产为主的智能化生产工厂这个功能EODP平台直连用户，将制造工序解构重组，我们创造性构建以“智能岛”为主题的柔性化产线，整个生产过程中已经完全不是大家想象中的流水线的生产，而是一个岛在不同的工位排位，通过小车来带动整个车型在岛之间进行组装，可以极大地提升整个生产效率，与原来流水线的生产已经发生了非常大的改变。

在这样的岛式生产模式下面，整个车型可以满足多车型混线生产的低成本高效率生产，我们整体的单台制造成本也在LIM工厂下降30%。这个工厂也是去年10月份正式落成之后现在在正式对外开放，也是国家4A级的制造生产基地的旅游景区。

数字化技术赋能新质量

除了在制造过程中还会涉及到一个质量的管控和监测，在这块我们也是实践2C理念以用户为中心，结合大数据技术、互联网思维做到真正对质量快速响应，深化云端的在线技术，通过线上线下的融合提升整个智电探测拦截能力，实现2C场景的体验检测，实现了云端在线的服务。

我们整个是成立了质检中心，从零件级检测，在供应链这端时候会介入，到我们制造过程中再去进行一个检测，检测过程中一旦发现零件有任何的问题都会做快速的排查，在整车下线之后又会进行整车检验，最终给到用户是一辆OK的车，所以总体从零件级开始一直到用户过程中既有主动的预警也有实时在线的质量检测，能够快速响应市场的需求。

应用价值

整个数字化转型在这一块其实也给企业带来了很多的效能：

第一，我们整体的运营效率得到了大幅度提升。缩短了整体的响应周期，能够提升产销运营效率，整体的产品交付周期缩短了5天以上。

什么概念呢？很多车型都在用户需求之前做一个预排产，这个过程中如果用户有什么新的订单需求，会基于刚才那套模型做快速响应，真正一般在除非特殊订单会比较长时间，正常都在半个月以内可以实现交付。

第二，可以降低整个物料资金占用。刚才说了整个物料模型能够对每个零件，拆解到零件级之后重新组装的模型，这样的话我们可以对整个物料的需求分析能力有很精准的判断，能够实现零部件库存总量降低2%，这个虽然说看到2%不大，但是涉及到这么多零件一台车上万零件，一天产量大概有五六千台车，整个零件量非常大，这样可以减少整个资金流的占用，一天可以减少2亿左右。

第三，品种满足率，能够提升到90%以上。

第四，减少整个的生产能耗，能够通过这样的智能排产，有效提升排产效率，降低单车生产能耗。

以上是我们关于数字化转型以及我们在整个智能制造方面的思考，人民需要什么，五菱就造什么，这句话我觉得也是很熟悉的一句话，也感谢大家对五菱的关注。

我的分享到此结束，谢谢！